Los contenedores reusables ayudan al proveedor automotriz a eliminar costos de manejo de toneladas de productos rechazados mientras hacen sus procesos productivos mas eficientes.
Por Tom Yel, editor asociado

Cuando Valeo División de Enfriamiento inició el abasto de partes a Chrysler para su minivan modelo 1993, el volumen de manufactura subió dramáticamente. Así se incrementó el costo del manejo de materiales y el costo de desperdicio originado por materiales entrantes. Decidieron que era tiempo de echar una mirada al uso de contenedores reusables, justo como algunos de sus clientes automotrices habían hecho para contener partes que viajaban dentro de su cadena de abasto.

Después de realizar un análisis económico, Valeo determinó que el retorno de la inversión era posible en un año, tomando n cuenta el costo inicial de los contenedores retornables contra el costo continuo del manejo y disposición de cartón.

“Nosotros corremos una organización plana, así que cada vez que el cartón tenía que ser manejado y desarmado, alguien en manufactura tenía que dejar su estación de trabajo para hacerlo y alguien mas cubrir su vacante,” dice Richard Glaser, gerente de mantenimiento en la planta de la planta de Valeo Greensburg, IN. “Usando contenedores de plástico uno los recibe, los trabaja, los estiba, permitiendo a todos los trabajadores permanecer en sus estaciones de trabajo más tiempo.”

Esta planta emplea 500 personas en tres turnos. En el presente esta planta tiene 180,000 pies cuadrados de área para manufactura, pero 85,000 pies cuadrados serán añadidos para nuevos negocios.

La planta usa tres diferentes medidas de contenedores surtidos por Buckhorn. Estos contenedores pueden se entremezclados en una tarima de Buckhorn para formar cargas compactas y seguras. Un solo contenedor funcionó para el 65 % de las partes de Valeo. El 80 % de los estampados de Valeo viene de un solo proveedor, cubriendo 38 números de parte.

Justificación
El programa de contenedores reusables fue considerado para los componentes más grandes en el inventario de Valeo, mientras las partes más pequeñas como turcas y tornillos todavía son manejados en cajas de cartón. “Algunas de las partes son tan únicas que necesitan contenedores de corrugado especial” dice Thomas Ballard, ingeniero de empaque de Valeo. “Nuestra meta es eliminar el cartón donde es económicamente justificable, pero en unos casos no el corrugado es más económico. Con cajas corrugadas usted debe meter tantas piezas como sea posible”

Ballard añade que está trabajando mas ergonomicamente con el manejo de las cargas. No solamente las estaciones de trabajo fueron diseñadas para mejor acomodo según la estatura de los trabajadores, sino que para mejor movimiento, pero Ballard especifica contenedores para un máximo de carga de 40 libras. También diseña separadores internos para estabilizar las diferentes partes.

Valeo envía a 11 OEM (clientes Automotrices) de esta planta y recibe partes de 40 proveedores. Quince de éstos envían en contenedores propiedad de Valeo y proveídos por ellos. Racks de almacenaje tipo Kanban alimentan las células de trabajo. Estos racks contienen todo el inventario del proceso interno. La rotación de estos inventarios da la vuelta en un máximo de dos y medio días. Los productos acabados son almacenados racks en el área de envió. Un movimiento tan rápido de inventario es prerequisito para el uso de un programa con contenedores retornables, dice Glaser.

Seguimiento de Contenedores
Las estaciones de trabajo están localizadas abajo de indicadores de estado con luces verdes, amarilla, y roja. Verde significa que las cosas van bien, amarillo significa la necesidad por atención, y rojo indica el paro de la estación de trabajo. Un supervisor de área monitorea las condiciones, como tambien lo hacen los conductores de montacargas que se encargan de abastecer las estaciones, mover los ensamblados a subsecuentes estaciones de trabajo y remover contenedores vacíos.

Cuando la estación de trabajo acumula una carga completa de contenedores vacíos, son transportados a un muelle para ser llevados a un almacén externo. Este almacén envía los contenedores de regreso al proveedor como sea necesario. Valeo tiene fletes redondos que tocan a todos los proveedores. Uno de los retos en el uso de contenedores retornables es el seguimiento. Tom Ballard está trabajando en una base de datos sobre los contenedores y las respectivas partes que van en ellos. Este programa estará ligado con el sistema de Valeo AS/400, que dará seguimiento a los contenedores y produce u presupuesto de los niveles de los contenedores.

Ballard está colectando todavía datos sobre peso y medidas de todas las partes que ellos manejan. Al mismo tiempo él está diseñando de una forma para reducir la línea roja entere su compañía y los proveedores.

“Quiero recibir proposiciones de nuestros proveedores que usan formas estandarizadas” dice Ballard. “De esta manera podemos empezar a presupuestar cual será el costo del manejo de sistema y generar a la vez aprobación de las especificaciones antes de tiempo, así cuando la producción comienza, podemos ir de inmediato a retornables en lugar de usar cartón. Tambien si el proveedor quiere hacer un cambio en sus especificaciones, podemos asegurarnos que esos cambios sean considerados.”

En adición de ser enviado este concepto empaque al proveedor, circula para aprobaciones dentro de Valeo en los departamentos de producción, ingeniería, calidad, seguridad, y logística. El formato propuesto incluye etilo del contenedor y especificaciones, limite de peso, metodo de compra, y patrón de utilización. Tambien ayudara a Valeo a tener los documentos requeridos para envíos especiales, removiendo el trabajo empírico.

El flujo del proceso de las plantas de Valeo fluye instituyendo su propio programa de calidad para partes. Los proveedores deben pasar la auditoria de Valeo Aseguramiento de Calidad de Producto (PQA). Una vez que el componente de un proveedor a superado la norma PQA, recibe una tarjeta verde y puede evitar la inspección e ir directamente al ensamble.

Actualmente, 57% del numero de partes entregadas a esta planta están certificadas por PQA. La meta de Valeo es hasta un 65% al final del año.

Esta planta tambien esta implementado un sistema de código de barras para que los componentes puedan ser escaneados para controlar números de parte y cantidades antes del recibo e inspección.

Limpieza, prioridad de esta planta. Después que un contenedor ha estado en el sistema por un rato puede necesitar limpieza. Ballard quiere implementar un sistema de limpieza de contenedores que proteja las partes que deben estar libres de contaminantes.

El programa de contenedores retornables de Valeo ha crecido considerablemente desde su inicio en 1993. Para el modelo 95 añadió dos programas y compró casi $300,000 US en nuevos contenedores, incluyendo contenedores anidables, tarimas, y colapsables de 48 x 45” para proyectos especiales.

Ballard está investigando maneras de lograr que proveedores que todavía no están usando retornables, entren al programa. Estos son los proveedores que surten volúmenes bajos, componentes pequeños, así como productos de aluminio enviados en cajas de cartón. Pero por ahora Valeo está recibiendo el más grande ahorro con partes grandes. T&D

Integrated Warehousing & Distribución article: T&D/95

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